Artikel De Molenaar: ‘Ottevanger bouwt nieuwe Vobra-fabriek’
Met de oplevering en ingebruikname van de nieuwe Vobra-fabriek is de petfoodfabrikant in Veghel anno 2022 weer helemaal ‘up to date’. Ottevanger Milling Engineers droeg zorg voor de (pre)engineering, levering, algemene projectvoering en inbedrijfstelling.
De eerste stappen voor het nieuwbouwproject van de Vobra-fabriek in Veghel werden in 2018 gezet. ”Wij hebben toen een haalbaarheidsstudie uitgevoerd, waarin verschillende opties zijn bekeken. De studie was een opdracht met de afspraak dat het project later in een openbare aanbesteding zou worden vermarkt”, vertelt Paul Stoutjesdijk, operations manager van Vobra. De petfoodfabrikant was voornemens de productie-uitbreiding te realiseren in de naastgelegen stilstaande fabriek. Die fabriek heeft al een hele geschiedenis: CeHaVe, Nestlé en Purina hadden er in het verleden al geproduceerd. Toen er een brand plaatsvond in Vobra’s fabriek in Loosbroek kwam alles in een stroomversnelling terecht.
Verslepingsarm
Naast Ottevanger was ook Tjitze Smit van TSM-Consultancy bij het engineeringsproces betrokken. Hij gaf vooral technologische input op het gebied van extrusie en verpakking. “Smit heeft een belangrijke bijdrage geleverd in de gehele opzet van deze moderne verslepingsarme petfoodlijn. Van inkomende grondstof tot en met de verpakkingslijnen van de extrudaten”, vertelt Stoutjesdijk. “Er volgde een aanbesteding voor de realisatie, waaruit bleek dat Ottevanger de beste aanbieding had ingediend.” Ottevanger beschouwde de klus als een prestigeproject, dat als voorbeeld kan dienen voor andere petfoodbedrijven. Er werd uiteindelijk besloten om een nieuwe fabriek te bouwen, met behoud van twee bestaande machinetorens en silo’s die overigens wel sterk zijn gemoderniseerd. Binnen het project was Ottevanger verantwoordelijk voor de (pre)engineering, levering, algemene projectvoering en inbedrijfstelling. Naast de transportelementen, bunkers en silo’s, leverde Ottevanger ook de hamermolen, mengers, doseerelementen en weegschalen.
Eisen
“Wij stelden in hoofdlijnen een aantal eisen, waaraan de fabriek moest voldoen: volledig geautomatiseerd met een minimum aantal operators en onderhoudsmensen in de fabriek, minimale versleping met product van hoogwaardige kwaliteit, duurzaam en minimaal energieverbruik”, legt Stoutjesdijk uit. De bestaande en de nieuwe fabriek staan geheel los van elkaar. Niet alleen ruimtelijk, maar ook facilitair. Wat betreft de utilities, procesbesturing en opslag van grondstoffen en gereed product, is sprake van twee geheel gescheiden fabrieken. Het transport vindt − ter voorkoming van versleping − plaats met een ‘vacuüm conveying system’. Er zijn na de meelsilo’s boven de extruder menger geen transportbanden en elevatoren meer te vinden. Een ‘Cleaning In Place’-uitrusting in het natte gedeelte van de fabriek, waarbij verse ingrediënten in de extruder worden gedoseerd, zorgt voor juiste reiniging.”
Inname en dosering
Robin Wubbels, area salesmanager van Ottevanger Milling Engineers, was nauw betrokken bij de realisatie van het project. “Naast een inpandige grondstoffenstortput voor bulk zijn er in de fabriek ook innames voor big bags en zakgoed. De dosering van de vaste grondstoffen vindt plaats op in totaal twaalf wegers, waarvan de kleine van het type weger-in-weger zijn”, vertelt hij. Hierdoor is het aantal te doseren componenten maximaal 4 tot 5 per schaal. Scheiding vindt plaats op basis van bulkdosering (36 cellen), macro dosering (24 cellen) en micro dosering (24 cellen). Dosering uit de cellen vindt plaats door doseerschroeven, waarbij een aantal cellen is aangesloten op meerdere wegers.
Malen en mengen
In de fabriek wordt met een capaciteit van 10 ton per uur petfood geproduceerd op basis van ruim 500 recepten, alle innames en uitgiftes gezeefd, en nauwkeurig gewogen. De maal-/menglijn heeft een capaciteit van 10 ton per uur bij een cyclustijd van zes minuten en met een 1,25-1,50 mm zeefperforatie in de hamermolen. Om een zo goed mogelijk maalkwaliteitsniveau te bereiken, is er boven de hamermolen een lintmenger geïnstalleerd, die ervoor zorgt dat de molen gelijkmatig wordt gevoed. Tevens voorkomt een homogeen mengsel het versmeren van de hamermolenzeef in het geval van vettige grondstoffen. Het mengproces in de hoofd paddlemenger van 2000 liter vindt plaats zonder toevoeging van vloeistoffen. Dit om de hoofdmenger schoon te houden.
Extruderlijn
De extruderlijn bestaat uit twee voedingsbunkers, non-ferro detector, controlezeef, weegbunker, preconditioner, extruder, droger, schudzeef, weegbunker, coater en koeler. Wat betreft de coater, daar kunnen naast de vloeistoffen, via wegende handbijstorten allerlei droge additieven worden gedoseerd. Tussenliggend transport in het complete extruder-proces vindt plaats op basis van zuig- en blaastransport met wegend opgestelde ontvangstcyclonen. Binnen en buiten de fabriek zijn tanks geplaatst met twaalf verschillende vloeistoffen, die via het leidingsysteem naar de conditioner, de coater en de extruder worden gepompt. “Iedere tank heeft een eigen leiding, pomp en flowmeter. Unieke in-doseringen in ieder recept die exact en nauwkeurig zijn”, aldus Wubbels.
Gereedproduct
Boven de 21 gerenoveerde ronde silo’s van circa 60 m3 met nieuwe trechters, zijn blaasleidingen en aspiratieleidingen gemonteerd. Afvoer vindt – opnieuw met blaastransport – plaats via trilgoten, wegers en schudzeven naar de afvulstations voor groot verpakking, 600 zakken per uur 5 tot 15 kg. Klein verpakking, 600 zakken per uur van 0,4 tot 5 kg, evenals naar een bigbag-vulstation met een capaciteit van 10 tot 15 big bags per uur. Stoutjesdijk stelt vast dat de inbedrijfname van de nieuwe fabriek momenteel nauwgezet plaatsvindt. De technische staf van Ottevanger gaat samen met automatiseerder VDE uit Veghel gedegen te werk. “De fabriek draait nu qua opstart, een mooi moment. Het geproduceerde petfood is van hoogwaardige kwaliteit: een eis die wij vooraf hadden gesteld.” De periode van proefdraaien is succesvol verlopen; de fabriek draait sinds enkele weken op volle toeren.